Neconformități, defecte și alte neajunsuri

„Dacă nu realizezi un produs de calitate, tot ce ai obținut la final este o grămadă de greșeli costisitoare.” (Eliyahu M. Goldratt)

Atunci cînd nu obținem din prima ceea ce am intenționat să obținem (fie că este vorba de un produs sau serviciu neconform specificației, de un proiect nefinalizat conform planului sau de o dorință de viață la care ne-am gîndit multă vreme), apare pierderea prin lipsă de calitate, prin insatisfacție, prin neconformitate față de așteptări. Așadar, pierderile de acest tip se referă la acțiunile și rezultatele obținute atunci cînd se fac lucruri care „nu ies bine de prima oară”, respectiv orice acțiune care nu duce la rezultatul dorit, precum şi orice rezultat care nu satisface cerințele clientului – inclusiv eventualele operații suplimentare de corectare a greşelilor de proiectare sau de execuţie detectate după producerea lor: inspecţie, rectificare, refacere, reprelucrare, reparare, corectarea erorilor, rezolvarea reclamațiilor etc. necesare pentru aducerea produsului la starea de conformitate sau pur și simplu pentru îndepărtarea definitivă a ceea ce nu a ieșit bine.

De obicei, acest tip de pierderi se observă ori de cîte ori fluxul de proces suferă abateri de la succesiunea standard a operațiilor, din amonte spre aval. Apariția de neconformități pe flux implică de cele mai multe ori fie reprocesarea (reluarea unor operații deja executate – astfel că produsul sare de la un post de lucru din aval la un post din amonte, în sens invers derulării normale a procesului, iar apoi își reia, la un moment dat, parcursul pe flux în aval), fie declasarea (respectiv trecerea produsului pe un alt flux de valoare), fie rebutarea (respectiv scoaterea produsului de pe fluxul de proces). Așadar, de fiecare dată cînd fluxul de proces nu este integral parcurs într-o singură direcție și finalizat cu satisfacția clientului la recepție (conform specificației de proces – din amonte în aval), apar pierderi prin neconformități, defecte, rebuturi, reprocesări etc.

„Defectele nu sînt gratis. Cineva le face şi este plătit pentru a acest lucru.”  (W. Edwards Deming)

Evident, există nenumărate exemple de situații care implică astfel de pierderi:

  • Inspecția și sortarea produselor aflate în diferite faze de prelucrare, începînd cu recepția materialelor și apoi după fiecare trecere pe la un post de lucru
  • Rebuturi, pierderi de material prin utilizare incorectă, retururi de la client
  • Reprelucrarea unui produs neconform
  • Verificarea repetată a unui text la sfîrşit, pentru găsirea greşelilor de ortografie
  • Greşeli care trebuie corectate în documente, fie că este vorba de documente interne (rapoarte, fișe, comenzi de producție) sau externe (oferte, facturi, broșuri, pagina de Internet etc.), cauzate de:
    • Greșeli de calcul sau de ortografie
    • Erori de completare
    • Folosirea de date incorecte, insuficiente sau inutile
  • Atașarea unui fișier greșit la un mesaj e-mail sau trimiterea fără atașamentul necesar
  • Primirea și rezolvarea de reclamații de la clienți
  • Apariția unui incident de securitatea muncii – este echivalent cu o eroare apărută într-una din operațiile proiectate sau executate
  • Nefuncționarea corectă sau nefuncționarea completă a unui echipament
  • Termene de livrare depășite
  • Ședințe în care nu se iau niciun fel de decizii
  • Proiecte care nu se finalizează cu atingerea obiectivelor urmărite
  • Posturi de lucru suplimentar adăugate pe flux, care nu adaugă valoare pentru client
  • Defectări apărute pe parcursul ambalării sau transportului etc.

Primul trainer pe care l-am avut pentru iniţierea în Lean obişnuia să repete cu orice ocazie o întrebare: „Dat fiind că toată lumea are acum cel puţin un telefon mobil, cine ar fi dispus să plătească mai mult pentru un telefon nou de un anumit model, doar pentru că acel telefon, faţă de celelalte din același lot, a fost scăpat pe jos la un moment dat şi apoi a fost reparat, înainte de a fi vîndut?”.

Pentru a vedea „pierderile” cauzate de activităţile care nu adaugă valoare, de tipul inspecţiilor sau al remedierilor, este nevoie de înţelegerea necesităţii implicării tuturor în îmbunătăţirea continuă a tot ceea ce se află în jurul nostru la un post de lucru.

Tot trainerul de care aminteam obişnuia să spună că pe uşa fiecărui vestiar ar trebui să fie pus un afiş pe care să scrie: „Interzis a se lăsa creierul în vestiar pe perioada programului de lucru!”.

Mai mult, se consideră că utilizarea ratei de defecte (sau de neconformităţi), ca indicator pentru a aprecia performanţele procesului de producție sau ale unei echipe, induce în subconştientul angajaţilor ideea că defectele nu sînt interzise, deci pot fi făcute fără a determina prea mari efecte, aşa încît, chiar dacă toată lumea vorbeşte de îmbunătăţire, unii nu consideră acest lucru ca absolut necesar. Din acest motiv, cei care sînt convinşi că eliminarea pierderilor este utilă, preferă să folosească FTT ca indicator pentru a cuantifica performanţele la fiecare post de lucru.

Voi ce folosiți: % de defecte sau FTT – % de piese bune realizate într-un interval oarecare de timp?

[image]

This entry was posted in Imbunatatire, Lean, Training, waste and tagged , . Bookmark the permalink.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *