D

Dashboard     Panou de afişare    Un panou de afişare este un instrument utilizat pentru managementul vizual şi care urmăreşte colectarea şi raportarea datelor referitoare la diferite aspecte de urmărit, de exemplu satisfacerea cerinţelor clienţilor, indicatori cheie de performanţă etc. scopul utilizării de astfel de panouri este furnizarea rapidă de date sintetice pentru monitorizarea şi înţelegerea performanţelor procesului sau produsului realizat, în vederea luării deciziilor adecvate pentru managementul proceselor. Datele prezentate trebuie să se refere la indicatori cu valori clare, concise, clare, măsurabile şi specifice pentru obiectivele stabilite la nivel strategic. De asemenea, pe panou trebuie să fie furnizate date referitoare la valoarea – ţintă pentru fiecare indicator şi unitatea de măsură pentru fiecare indicator. De exemplu, se pot reprezenta indicatori precum: % din venitul brut obţinut din vînzarea unui anumit produs sau realizat într-o anumită locaţie, diagrama Pareto pentru analiza cauzelor produselor neconforme etc.

Data     Dată / Date

Datele constau în fapte, idei sau însuşiri observabile, aleatorii, neorganizate, neprocesate, care descriu oameni, produse, locuri, evenimente etc., exprimate într-o manieră formalizată, susceptibilă a fi utilizată sau manipulată (descrierea în cifre şi litere a unor acţiuni, procese, fapte, fenomene).

Datele pot fi grupate în mai multe categorii, după diferite criterii. Astfel, după conţinutul lor, datele pot fi primare (furnizează informaţii elementare) sau secundare (rezultă din agregarea datelor primare); după felul lor, datele pot fi de bază (date fixe) sau auxiliare (date variabile), cantitative sau calitative, continue sau discontinue, omogene sau neomogene, constante sau variabile etc.

Culegerea datelor implică selecţia datelor relevante, utile, colectate într-un anume scop.

Unele date au caracter de informaţii. Informaţia este semnificaţia atribuită unei date, prin intermediul convenţiilor utilizate pentru redarea lor. Astfel, informaţiile constau în date despre un anumit element sau aspect de interes, grupate şi sintetizate într-o formă utilă, fiind nişte date îmbogăţite, procesate, analizate, cu înţelesuri specifice.

Cunoştinţele implică o conştientizare şi înţelegere a unui set de informaţii şi a modului în care respectivele informaţii pot fi folosite adecvat pentru luarea deciziilor de acţiune umană, fiind vorba despre structuri perene de înţelesuri utile şi relevante, recunoscute de practicieni, teoreticieni, cercetători. Printre categoriile de informaţii, se pot enumera următoarele, în funcţie de o serie de criterii diferite:

• După modul de exprimare: orale, scrise, audio-vizuale
• După gradul de prelucrare: primare, intermediare, finale
• După direcţia vehiculării: ascendente, descendente, orizontale
• După modul de organizare a înregistrării şi a prelucrării: tehnice, contabile, statistice, etc.
• După provenienţă: exogene (din afara întreprinderii), endogene (din interiorul întreprinderii)
• După destinaţie: interne, externe
• După natura observării lor: continue, discrete.

Exemplu: Iată nişte date: 312/1200, 2006/75/37. Ce semnifică ele? Iată informaţiile transmise: “26% dintre angajaţi dintr-un eşantion de 1200, inclusiv operatori la calculator, consideră că nu au cunoştinţe suficiente. În 2006, 75% dintre ei se considerau satisfăcuţi. Doar 37% dintre cei cu studii superioare se considerau satisfăcuţi.”

Cunoştinţele implică a avea informaţiile şi a le interpreta pentru a cunoaşte şi aprecia starea proceselor.

Obţinerea datelor necesare pentru analiza proceselor se face prin culegerea, reprezentarea şi interpretarea datelor specifice (referitoare la timpi, cantităţi, performanţe, rebuturi, etc.), prin aplicarea de metode diferite, printre care se pot enumera următoarele:

• Observarea procesului (Genchi Genbutsu / Go & See)
  • Identificarea cu un produs care parcurge fluxul de proces
  • Utilizarea de liste de verificare, fişe de operaţii, etc.
  • Benchmarking – compararea cu un model disponibil de proces similar
• Acompanierea produsului, folosind o fişă de culegere de date
• Măsurarea unor parametri ai procesului sau a altor mărimi pe flux
• Interviuri, metoda “5 De ce?”, metoda întrebărilor, brainstorming
• Regăsirea şi sinteza unor date istorice şi/sau prelucrarea şi reprezentarea datelor disponibile
  • Calculul unor indicatori
  • Reprezentări grafice, histograme pentru structurarea datelor statistice (texte, tabele, serii statistice, reprezentări grafice) sau nestatistice (diagrame, logigrame, desene, …)
  • Diagrama Pareto pentru identificarea priorităţilor de analiză
• Analiza şi interpretarea datelor obţinute
  • Diagrama cauză-efect, metoda ABC, analiza SWOT, matricea simetrică de selecţie, graficul radar (graficul lui Kivit), analiza traseului / fluxului produsului, analiza produs-cantitate.

Exemple de date necesare pentru managementul proceselor: 

Date      Dată (cronologică)      Ziua, luna, anul – identificate pentru a stabili data unui eveniment

Datsu Chaku     Datsu Chaku      Termen japonez utilizat pentru a desemna ciclul descărcare – încărcare în cazul unui ciclu de producţie realizat pe un echipament, pentru o anumită operaţie de prelucrare, care implică modul tradiţional de încărcare/descărcare a unui echipament.

Deadline (Time Fences)     Termen limită      Punctul limită în timp la care ceva trebuie să fie gata

Defect      Defect       Orice tip de rezultat nedorit/nesatisfăcător poate fi considerat un defect. Defectul implică una sau mai multe neconformităţi, care înseamnă nerespectarea unei cerinţe specificate (Crosby, ‚Quality Is Free’), fie dacă este vorba de o cerinţă explicită sau de o aşteptare a clientului.

Defects (%)       Procent (rata) de defecte     Se determină ca procent de produse defecte din total produse realizate.

Defects Per Million (DPM)      Defecte per milion (DPM)      Număr de produse cu defecţiuni la 1 milion de produse

Defects Per Million Opportunities (DPMO)     Defecte per milion de oportunităţi (DPMO)              DPMO (sinonim cu PPM) este un indicator ce reprezintă numărul mediu de defecte per unitate, observate pe o durată medie a procesului de producţie, raportat la numărul de oportunităţi pentru a realiza un defect pe unitatea de produsul studiat, pe durata realizării unui milion din respectivul produs.

Defects per opportunity (DPO)    Defecte per oportunitate (DPO)        DPO este un indicator ce reprezintă numărul total de defecte, raportat la numărul total de oportunităţi. DPO se determină iniţial, pentru a putea apoi să se calculeze DPMO

DPMO = DPO x 1000000

Exemplu: Dacă se observă 24 de defecte în cazul unui lot de 4800 de unităţi de produs, fiecare avînd 12 oportunităţi per unitate, atunci DPO=24/4800*12=0.06

Defects Per Unit (DPU)     Defecte per unitate (DPU)     DPU este un indicator ce reprezintă numărul mediu de defecte per unitate, care se determină pe un eşantion dintr-o populaţie anume.

DPU = număr total de defecte / populaţie totală

Exemplu: Să presupunem că avem 100 de aparate de radio, supuse unui test de încercare, din care 10 cedează – atunci FTT este 90%. Presupunem apoi că din cele 10 aparate neconforme reparate şi retestate, 5 trec testul şi 5 nu. Dacă reparăm şi retestăm cu bine cele 5 produse rămase, atunci putem considera că avem 100 produse bune ce pot fi livrate clientului. Doar că avem 100 produse bune din 115 produse testate.

DPU ia în considerare numărul total de defecte (15 în exemplul dat) şi numărul total de produse realizate (100), fără să analizeze alte aspecte – nr. de încercări efectuate, tipuri de defecte posibile etc. Deci, DPU=15/100=0,15 (în cele 100 de produse testate s-au detectat în total 15 produse defecte).

Dacă înainte de livrare produsul mai trebuie supus unui alt tip de test funcţional, iar DPU₂=0,1, atunci DPU_total=0,25.

Pentru a trece de la DPU la DPMO:

DPMO=DPU/(oportunităţi/unitate)*1.000.000

Delegation   Delegare    Metodă de conducere care constă în atribuirea temporară şi limitată a responsabilităţii, competenţei şi autorităţii necesare realizării unei sarcini, unuia dintre subordonaţi

Delivery      Livrare    Transferul sau înmînarea produsului de la furnizor la client

Delivery Date   Dată de livrare     Data transmiterii produsului sau finalizării furnizării serviciilor

Delivery Note   Notă de livrare     Document ce însoţeşte bunurile livrate şi specifică detalii cum ar fi: număr, tipuri, cantitate etc.

Delivery Point Punct de livrare  Locul anumit unde trebuie livrate bunurile cerute de client

Deming Cycle (PDCA)       Ciclul Deming (PDCA)     Ciclul Deming, cunoscut şi sub numele de roata Deming sau modelul Deming sau ciclul PDCA (Plan, Do, Check, Act) sau ciclul PDSA (Plan, Do, Study, Act), reprezintă un model de îmbunătăţire continuă, ce constă dintr-o succesiune logică de 5 etape repetitive care permit îmbunătăţirea continuă şi învăţarea. Se consideră că „roata” Deming este o spiră din spirala îmbunătăţirii continue.

Un scurt istoric al ciclului începe cu conceptul „PLAN, DO, SEE”, dezvoltat de Walter A. Shewhart pe la1920. Din acest concept, Deming a derivat modelul PDSA, care apoi a devenit PDCA şi care stă la baza TQM:

PLAN: planifică îmbunătăţirea dorită, analizează şi cuantifică rezultatele şi efectele potenţiale

DO: realizează planul de îmbunătăţire, pas cu pas, cu asigurarea controlului riscurilor

STUDY (CHECK): verifică şi analizează rezultatele îmbunătăţirii

ACT: acţionează pentru generalizarea rezultatelor bune şi pentru diminuarea efectelor nedorite.

Department    Departament    Parte componentă a structurii unei organizaţii

Description       Descriere       Prezentare detaliată şi verbalizată a unui obiect, eveniment sau a unei stări, persoane etc.

Design    Proiect / Proiectare          Plan sau schiţă preliminară pentru realizarea unui produs / proces.

Design Authority      Autoritate de proiectare       Organizaţie responsabilă pentru realizarea proiectului detaliat al produsului, aprobarea specificaţiilor, „îngheţarea” desenelor de execuţie, în concordanţă cu procedurile identificate în planul de management al configuraţiei

Design Completeness         Proiect complet     Proiectul trebuie să fie complet din toate punctele de vedere – (hardware, facilităţi, personal, software, proceduri de lucru etc.).

Design Criteria     Criterii de proiectare      Caracteristicile necesare pentru acceptarea proiectului de produs sau de proces

Design Engineering       Ingineria proiectării       Metode specializate de proiectare, care includ CAD şi metoda de analiză a elementului finit. Implică de asemenea controlul documentaţiei de proiectare şi controlul schimbărilor.

Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA)        Analiza modului de defectare şi a efectelor defectelor în faza de proiectare (DFMEA)      DFMEA este o metodă similară cu metoda FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), sau FMECA (Failures Mode and Effect and Criticality Analysis), respectiv Analiza modurilor de defectare şi a efectelor defectărilor, cunoscută şi ca AMDEC – acronimul denumirii în limba franceză (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leurs Criticité), dar aplicată în faza de proiectare.

Design For Assembling (DFA)      Proiectare pentru asamblare    Tehnică simplă şi structurată de analiză a proiectului prin care se  furnizează echipelor de proiectare informaţiile necesare pentru a scădea costurile de producţie prin reducerea numărului de părţi componente, simplificarea manevrării acestora şi îmbunătăţirea procedurii de asamblare.

Design For Maintenance     Proiectare pentru mentenanţă    Metodologie care vizează proiectarea unui produs care să poată fi foarte simplu de întreţinut pe perioada funcţionării

Design for Manufacturability and Assembly (DFMA)     Proiectare pentru fabricaţie şi asamblare      Metodologie de abordare simultană a procesului de proiectare pentru optimizarea relaţiilor dintre proiectare funcţională, uşurinţă de fabricaţie şi asamblare

Design for Manufacturing (DFM)     Proiectare pentru fabricaţie        Metodologie care vizează proiectarea unui produs cu un nivel foarte înalt de adaptare pentru o fabricaţie uşoară. În acest scop, se urmăreşte selectarea combinaţiei celei mai bune de materiale, geometrie şi metode de producţie pentru toate componentele produsului, adecvate pentru satisfacerea cerinţelor funcţionale ale produsului respectiv. Verificarea acestei capacităţi de fabricaţie uşoară se face pe toată durata procesului de proiectare, prin fazele de verificare şi analiză a proiectului.

Design for Six Sigma (DFSS)      Proiectare pentru Six Sigma (DFSS)         DFSS este o metodologie de proiectare specifică pentru abordarea Six Sigma. Six Sigma include două metodologii care, deşi diferite, au multe elemente comune: DMAIC – Definire, Măsurare, Analiză, Îmbunătăţire, Control şi DFSS – Design For Six Sigma.

Cel mai simplu mod de a explica diferenţa dintre DMAIC şi DFSS este modul de interpretare a „vocii clientului” (Voice of the Customer – VOC). Respectiv, se utilizează DMAIC cînd se cunosc cel puţin parţial cerinţele clienţilor, adică atunci cînd există un proces în funcţiune, ce trebuie îmbunătăţit, optimizat sau reproiectat. Dacă se cunosc clienţii – interni şi externi, atunci se pot identifica cerinţele şi se poate aplica Lean Six Sigma pentru a satisface VOC. Aspectul cheie în această situaţie este să existe CUNOŞTINŢE despre VOC.

Pe de altă parte, dacă nu există deloc sau aproape deloc cunoştinţe despre ce vor sau au nevoie clienţii şi celelalte părţi interesate, metodologia care trebuie utilizată este DFSS, care include o serie de instrumente extrem de utile pentru a identifica „vocea clientului” şi pentru a o traduce în cerinţe funcţionale, parametri de proiectare şi specificaţii tehnologice. În acest mod, putem avea o corelare clară între necesităţile şi aşteptările clienţilor şi produsele sau serviciile pe care le furnizăm.   Sursa: http://www.leansixsigmablog.ro/2011/03/30/sunt-lean-si-six-sigma-diferite-partea-a-2-a-dar-metodologiile-dmaic-si-dfss-daca-se-aplica-lean-six-sigma-cand-se-utilizeaza-dmaic-si-cand-dfss/

Design Information      Informaţii de proiectare       Date funcţionale, geometrice şi tehnologice specifice unui produs

Design Input     Date de intrare pentru proiectare    Cerinţele fizice şi funcţionale specificate pentru un produs

Design of Experiments (DOE)     Proiectarea experimentelor (DOE) Metodă experimentală statistică structurată de obţinere şi analiză a datelor experimentale, pentru determinarea relaţiei dintre factori (X) ce influenţează un proces şi rezultatele respectivului proces (Y). Prin experiment se înţelege o situaţie proiectată în scopul de a obţine informaţii noi asupra unei probleme studiate, în vederea unei decizii ulterioare, sau încercarea de a face ceva nou sau diferit faţă de ceea ce se face în mod curent, în ceea ce priveşte procesul, echipamentul de lucru, etc. Criterii pentru un bun experiment: trebuie testate teoriile/ideile aflate în studiu, fără a fi complicate prin introducerea unor variabile externe suplimentare; trebuie descoperită existenţa factorilor semnificativi, chiar dacă nu s-au formulat teorii asupra lor; trebuie să fie eficient din punct de vedere economic şi social, în raport cu eforturile implicate; trebuie să ofere rezultate sigure (cu un grad de incertitudine acceptat).

Metoda de proiectare a experimentelor constă într-o serie de etape:

• alegerea problemei de rezolvat şi stabilirea obiectivelor
• formularea ipotezelor în care se realizează experimentele
• stabilirea planului de experienţe:
  • alegerea metodei experimentale adecvate
  • efectuarea unor experimente preliminare
  • simularea rezultatelor experimentelor
• realizarea experimentelor
• verificarea validităţii experimentelor
• analiza rezultatelor obţinute
• verificarea prin încercări a soluţiilor găsite
• stabilirea concluziilor finale ale planului de experimente şi a recomandărilor adecvate.

Cel mai simplu experiment este cel de tip matrice 2 x 2, ca în exemplul următor:

 Design Records         Înregistrări ale proiectării          Se referă la toată documentaţia tehnică necesară pentru definirea proiectului de produs şi a proiectului tehnologic, inclusiv pentru ambalare, testare, instalare, mentenanţă etc.

Design Review      Analiza proiectului          Examinare formală, documentată, comprehensivă şi sistematică a proiectului, pentru a evalua cerinţele de proiectare şi capabilitatea proiectului de a satisface respectivele cerinţe, precum şi a identifica eventualele problemele şi a propune soluţii.

Design Risk Assessment      Evaluarea riscului de proiectare            Evaluarea riscului de proiectare implică acţiunea riguroasă şi sistematică de determinare a riscului potenţial în procesul de proiectare, indiferent de tipul de activitate de proiectare. Urmăreşte eliminarea defectărilor potenţiale sau reducerea impactului acestora.

Design Validation     Validarea proiectului     Proces de testare pentru a asigura conformitatea produsului proiectat faţă de necesităţile şi/sau cerinţele specificate. Validarea proiectului urmează verificării proiectului şi de obicei se efectuează pe produsul real, în condiţiile specificate de funcţionare / utilizare. Dacă există mai multe tipuri de utilizări diferite, se pot face validări multiple.

Design Verification      Verificarea proiectului     Proces de testare pentru a verifica dacă datele de ieşire ale proiectării corespund datelor de intrare, respectiv cerinţelor specificate. Verificarea proiectului poate include următoarele activităţi:

• Analiza proiectului
• Calcule alternative
• Teste şi demonstraţii
• Analiza documentelor specifice diferitelor faze de proiectare

Designer         Proiectant       Persoană responsabilă pentru definirea informaţiilor specifice necesare pentru realizarea unui produs

Detailed Schedule       Program detaliat       Plan al tuturor activităţilor de realizat într-o anumită perioadă de timp, de obicei între două puncte critice de referinţă (milestones)

Detectable Effect Size      Dimensiunea efectului detectabil      Se referă la stabilirea efectului minim ce trebuie acceptat ca efect semnificativ – de analizat pentru îmbunătăţirea proceselor.

Deviance        Devianţa     Orice act, conduită sau manifestare care încalcă normele scrise sau nescrise ale grupului. Devianţa poate avea grade de intensitate diferite, de la nonconformismul individual (comportamente inofensive, opuse unor norme şi reguli ale unui mediu social dat) pînă la devianţe colective de contestare a ordinii sociale existente.

Dimensions       Dimensiuni     Valori măsurate ale unei mărimi liniare – de exemplu, grosime, lungime, înălţime etc.

Direct Costs       Costuri directe     Costuri care pot fi direct asociate produsului / procesului realizat: de exemplu, costurile directe ale unui produs includ costurile materialelor şi componentelor care intră în compoziţia produsului, manopera pentru realizarea operaţiilor de prelucrare şi asamblare etc.

Dispersion         Dispersie        Gradul în care datele se împrăştie în jurul valorii medii; dispersia se măsoară prin: amplitudine, varianţă şi abaterea standard.

Distribution   Distribuţie    Distribuţia se referă la comportamentul unui proces, aşa cum este reprezentat grafic prin numărul de apariţii a unei valori specifice a unei variabile sau prin amplitudinea valorilor, nu prin reprezentarea valorilor propriu-zise.

O altă accepţiune a termenului distribuţie se referă la operaţiile logistice de transfer a produsului de la ieşirea de pe fluxul procesului de producţie pînă la utilizator.

DMADV           DMADV          DMADV este acronimul unei metodologii ce constă într-o succesiune de cinci etape înlănţuite: Definire, Măsurare, Analiză, Design (proiectare), Verificare, fiind o strategie utilizată în faza de proiectare a produselor şi a proceselor, în cadrul metodologiei Six Sigma.

D-MAGICS        D-MAGICS        Variantă a metodologiei DMAIC, utilizată pentru rezolvarea problemelor; denumirea este abrevierea următoarelor cuvinte ce definesc etapele de parcurs pentru rezolvarea problemelor:

D – Definire

M – Măsurare

A – Analiză

G – Gîndire

I – Imaginare soluţii

C – Control

S – Susţinere

DMAIC        DMAIC         DMAIC este acronimul pentru o succesiune de cinci etape: Definire, Măsurare, Analiză, Îmbunătăţire, Control, care se utilizează pentru îmbunătăţire continuă în cadrul metodologiei Six Sigma. Se aplică de regulă pentru un produs sau proces deja existent, dar care nu satisface complet cerinţele clientului sau nu se realizează la nivelul de performanţă dorit. Fiecare din cele cinci etape ale ciclului DMAIC contribuie la asigurarea celor mai bune rezultate posibile:

1. Definirea clientului, a aspectelor critice pentru calitate şi a proceselor cheie implicate
2. Măsurarea performanţelor proceselor cheie implicate
3. Analiza datelor şi a hărţilor de proces, pentru a determina cauzele de bază şi a oportunităţilor de îmbunătăţire
4. Îmbunătăţirea procesului analizat, prin găsirea de soluţii creative pentru rezolvarea şi prevenirea problemelor
5. Controlul îmbunătăţirilor realizate pentru a menţine procesul în limitele de performanţă dorite

DMEDI                  DMEDI          DMEDI – acronim pentru ciclul „Definire, Măsurare, Explorare, Dezvoltare şi Implementare” (metodă echivalentă cu DFSS).

Dock-to-dock Time (DTD)      Timp „Dock-to-dock” (DTD)      Intervalul de timp de la descărcarea materialelor aprovizionate, necesare pentru o anumită comandă a clientului, pînă la livrarea produselor către respectivul client. Permite cuantificarea vitezei cu care produsul comandat de client iese de pe fluxul de producţie.

Document           Document      Un document include o colecţie de informaţii sau instrucţiuni referitoare la realizarea unei activităţi / proceduri, unui produs, eveniment etc.

Dogmatism        Dogmatism       Orientare cognitivă caracterizată prin considerarea presupoziţiilor fundamentale proprii ca fiind mai presus de orice critică, fie pentru că sînt luate ca adevărate în mod absolut, de la sine evidente, fie pentru că provin de la o autoritate considerată ca superioară, mai presus de orice îndoială.

Dot Plot       Grafic în puncte   Graficul în puncte este similar graficului cu bare, dar se utilizează pentru date nominale sau ordinale, iar barele sînt înlocuite de o serie de puncte. Fiecare punct reprezintă frecvenţa de apariţie a unei valori. Dacă este vorba de date continue, prin unirea punctelor cu o linie continuă se va reprezenta curba de distribuţie specifică, dar se pot observa şi valorile anormale din seria de date.

DOTWIMP     DOTWIMP (sau TIM WOOD sau DAMSSST)       Acronim utilizat pentru a reţine cele 7 categorii de pierderi identificabile în sistemul Lean.

Cele 7 pierderi sînt:

DOTWIMP: Defects; Overproduction; Transportation; Waiting; Inventory; Motion; Processing

TIM WOOD: Transportation; Inventory; Motion; Waiting; Overproduction; Overprocessing; Defects

În română: DAMSSST – Defecte; Aşteptare; Mişcări; Supraproducţie; Supraprocesare; Stocuri; Transport

Downtime / Idle Time (It)         Timp de nefuncţionare     Perioadă în care un computer, echipament sau sistem de fabricaţie nu este disponibil pentru a realiza sarcini de lucru

Drawing      Desen     O reprezentare grafică a unui obiect utilizată pentru fabricaţia acestuia