Jishu Kanri (JK) Jishu Kanri (JK) Participare voluntară la îmbunătăţire a operatorilor implicaţi în acţiuni Kaizen, ca parte a activităţilor lor curente, sub coordonarea managerului zonei de lucru; diferenţa faţă de cercurile calităţii este că operatorii se întîlnesc regulat pentru a studia şi rezolva probleme împreună, într-o manieră mai structurată decît în cazul cercurilor calităţii, unde accentul era pus mai mult pe voinţa operatorilor de a participa la discuţii.
Jishuken Jishuken Termen japonez ce ar putea fi tradus ca „acţiune de studiu şi lucru a unui grup voluntar şi autonom”, de obicei cu participarea unor persoane din exteriorul organizaţiei. De exemplu, „Jishuken Gemba Kaizen” la sesiunile de lucru Kaizen ale unor grupuri de participanţi din organizaţiile ce fac parte din lanţul de aprovizionare. Aceştia se întîlnesc în diferite locaţii, pentru găsirea unor soluţii de îmbunătăţire şi dezvoltarea planului de implementare. Avantajul este că grupul include oameni cu diferite competenţe, perspective, experienţe, care astfel pot duce la găsirea de idei de îmbunătăţire mai viabile.
JIT II JIT II Conceptul a fost propus de Lance Dixon de la Bose Corporation şi implică toate serviciile oferite de furnizor, inclusiv la sediul clientului, pentru managementul stocurilor de componente livrate, participarea promptă la rezolvarea problemelor legate de utilizarea produselor furnizate şi detaşarea de personal la sediul clientului. De obicei, JIT II înseamnă practica de a avea reprezentanţi ai furnizorului ce lucrează la locaţia clientului, pentru a reacţiona prompt la nevoile acestuia, în ceea ce priveşte modificarea proiectului componentelor aprovizionate sau coordonarea activităţilor de producţie şi livrare pentru menţinerea stocurilor la nivelurile stabilite.
Judgment Inspection Inspecţie de conformitate O formă de inspecţie utilizată pentru a determina produsele neconforme
Just in Time (JIT) [Manufacturing] Sistem de producţie Just in Time (JIT) Filozofie de management al producţiei, ce urmăreşte furnizarea a ceea ce clientul are nevoie, în cantitatea şi la calitatea solicitate, în locul şi la momentul stabilite, folosind minimul de resurse şi stocuri minime pe flux pentru a satisface cerinţele clientului, care are la bază eliminarea tuturor pierderilor şi îmbunătăţirea continuă a productivităţii, pînă la realizarea unui flux unitar şi continuu de producţie de tip „Pull”. Astfel, JIT implică toate tehnicile şi metodele de sincronizare a fluxurilor de materiale, operatori, echipamente şi a tuturor celelalte resurse necesare realizării procesului de producţie în flux unitar şi continuu, scopul fiind ca la fiecare post de lucru, la momentul dat, să se afle doar ceea ce este necesar, în cantitatea şi la calitatea necesare pentru a satisface cerinţele clientului, exact acolo unde este nevoie. Alături de Jidoka, JIT este unul din cele două elemente cheie ale TPS (Toyota Production System – sistemul de producţie Toyota). Ideea producţiei JIT îi este atribuită lui Kiichiro Toyota, fondatorul companiei Toyota Motor Corporation, în anii 1930, dar punerea ei în aplicare a fost începută de Taiichi Ohno, în perioada 1949-50.
De regulă, JIT se poate aplica în cazul proceselor repetitive de producţie, pe fluxul cărora se realizează aceleaşi produse şi componente, în cantităţi mari. Soluţia este de a organiza fluxuri de procese (chiar dacă fabrica este organizată pe principii funcţionale sau producţia se face în loturi sau comenzi de produse), prin crearea de fluxuri de transfer de materiale între posturile de lucru care să asigure procesarea într-un ritm echilibrat şi sincron, similar modului în care lucrează o linie de asamblare. În condiţii ideale, fluxul acesta ar trebui să producă o unitate de produs, cu timp de ciclu egal cu timpul de tact şi fără stocuri interoperaţionale.
Punerea în funcţiune a unui sistem de producţie de tip JIT necesită aplicarea unui set de instrumente Lean, care să permită planificarea, realizarea şi monitorizarea proceselor desfăşurate, de la standardizarea metodelor de lucru la fiecare post, echilibrarea posturilor de pe flux, controlul proceselor, la mentenanţa echipamentelor, schimbarea rapidă de fabricaţie, logistica integrată pe flux şi multe altele – SPC, Shojinka, SMED, Jidoka, Poka Yoke, Kaizen, Kanban, Andon.
Elementele esenţiale pentru Just-in-Time sînt timpul de tact, metodele standard de lucru, producţia în flux continuu şi procesul de producţie, de tip Pull.
Pentru a putea tinde către JIT, se porneşte cu simplificarea proceselor, reducerea timpului necesar pentru schimbarea de fabricaţie, reducerea dimensiunii loturilor, reproiectarea amplasării posturilor de lucru pe flux, echilibrarea încărcării liniei şi reducerea treptată a stocurilor tampon, găsirea de soluţii pentru programarea producţiei şi aprovizionarea ritmică şi sincronă a posturilor de lucru, policalificarea operatorilor, utilizarea de sisteme Kanban pentru realizarea proceselor de tip Pull, asigurarea calităţii la sursă pentru a se preveni reîntoarcerea pe flux a unor produse pentru reprelucrare etc.
Cum nu întotdeauna se poate trece peste tot într-o fabrică la fluxuri unitare de proces (cu lot de o unitate de produs), JIT se poate adapta pentru mixuri de produse realizate în loturi mici, utilizîndu-se metoda FIFO (“First In, First Out”) pentru avansul pe flux al materialelor de la un post de lucru la următorul.
Avantajele JIT tind către procese cu maxim de valoare adăugată, calitatea cea mai bună posibilă, costul minim realizabil, consum minim de resurse, durată minimă pentru Lead Time.
Deşi conceptele şi tehnicile JIT sînt relativ simple, aplicarea în practică necesită o disciplină foarte riguroasă în producţie şi o implicare completă a operatorilor în asigurarea calităţii la sursă.
Jutsu Jutsu Cuvînt din japoneză, utilizat mai ales în domeniul artelor marţial, pentru a desemna ansamblul tehnicilor aduse la nivel de artă de către luptătorul el mai bun; de exemplu, ‘leanjutsu’ este producţia Lean ajunsă la nivel de artă
